أولاً: التحضيرات ومراقبة المواد الخام
1) إصدار أوامر الإنتاج وخططها : بالاعتماد على منصة التصنيع الذكية المطورة بشكل مستقل، يتم دمج متطلبات الطلبات وحالة المخزون ومعايير العمليات وغيرها من المعلومات لصياغة خطة إنتاج من نوع السحب، وتحقيق تحكم رقمي كامل في عملية تخصيص الطلبات وجدولة العمليات، وضمان مطابقة دقيقة بين الإنتاج والطلبات، وتقصير دورة تسليم الطلبات بأكثر من 14%.
2) شراء المواد الخام وفحصها : تتكون المواد الخام الأساسية بشكل رئيسي من صفائح فولاذية عالية المقاومة، كما يتم شراء المكونات الأساسية مثل المحركات وعلب التروس والمحاور (بعضها يتم إنتاجه محليًا). تخضع جميع المواد الخام لفحص جودة دقيق، مع التركيز على فحص مؤشرات مثل نوع المادة وقوتها. يُمنع منعًا باتًا دخول المواد الخام غير المطابقة للمواصفات إلى المصنع لضمان جودة المنتج من المصدر.
3) المعالجة الأولية للمواد الخام : تُجرى عمليات معالجة أولية، مثل إزالة الصدأ والتلميع والقطع، على ألواح الصلب وغيرها من المواد الخام لإزالة الشوائب السطحية وطبقات الأكسيد، مما يضمن استقرار عمليات التشكيل واللحام اللاحقة. وفي الوقت نفسه، تُقطع المواد الخام وفقًا لاحتياجات الإنتاج لتجهيزها لإنتاج مختلف المكونات.
ثانياً: عمليات الإنتاج الأساسية
عملية التشكيل بالضغط: معالجة تشكيل المكونات
1) اعتماد خطوط إنتاج آلية متطورة عالميًا ومجهزة بمعدات ختم واسعة النطاق، والتي يمكنها تحقيق إنتاج آلي كامل من المواد الخام إلى الأجزاء النهائية دون تدخل يدوي.
2) وفقًا لرسومات تصميم المكونات، تُرسل ألواح الصلب المعالجة مسبقًا إلى قالب التشكيل، وتُجرى عليها عمليات تشكيل متعددة عبر المكبس لإكمال تشكيل المكونات الأساسية مثل هياكل الكابينة، والعوارض الطولية للإطار، والأبواب. ومن بينها، يمكن تشكيل العوارض الطولية للإطار في عملية تشكيل واحدة لتحسين كفاءة الإنتاج.
3) بعد عملية التشكيل، يتم إزالة النتوءات وفحص الأبعاد على المكونات لضمان دقة المكونات وفقًا لمعايير التصميم. تُعاد معالجة المكونات غير المطابقة للمواصفات أو تُتلف لضمان ملاءمتها للتجميع اللاحق.
عملية اللحام: تشكيل هيكل السيارة وإطارها
1) تحديد مواقع المكونات: تُرسل مكونات الكابينة والهيكل المختومة إلى ورشة اللحام، ويتم تحديد مواقعها بدقة باستخدام تجهيزات خاصة لضمان دقة التجميع. وتُضبط دقة تجميع الأجزاء الرئيسية ضمن نطاق ±1 مم.
2) اللحام الآلي: تم استخدام 223 روبوت لحام ذكي لتحقيق أتمتة كاملة لعمليات اللحام واللصق وغيرها. يستغرق الروبوت من 3 إلى 4.5 ثانية فقط للحام نقطة لحام واحدة، وتحتوي الكابينة على 3000 نقطة لحام، بنسبة أتمتة كاملة لنقاط اللحام.
3) الإنتاج المرن: يجمع بشكل مبتكر بين النقل المرن بواسطة المركبات الموجهة آلياً واللحام المرن الروبوتي، مما يتيح الإنتاج المشترك لـ 75 نموذجًا من كبائن القيادة على ثلاث منصات: نيو هوانغهي، وهوو تي إكس، وشانديكا، لتلبية احتياجات التخصيص متعدد الأنواع والكميات الصغيرة.
4) مراقبة العمليات والتفتيش: يضمّ مصنع اللحام 38 عملية، ولا يستغرق إنتاج كابينة كاملة من قطع الغيار سوى ساعتين ونصف. يراقب نظام التحكم المركزي الذكي في المصنع عملية الإنتاج لحظة بلحظة، وهو مسؤول عن التحكم في المعدات ومراقبة الجودة. في الوقت نفسه، يُخصّص عدد قليل من العمال (5 أشخاص فقط لخطّي إنتاج) لإدارة المعدات ومعالجة الأعطال، ما يضمن منع الأخطاء بنسبة 100% في عملية الإنتاج.
عملية الطلاء: مقاومة التآكل وتحسين المظهر
لا تعمل عملية الطلاء على تحسين مظهر وملمس الشاحنة فحسب، بل والأهم من ذلك أنها تحقق مقاومة للتآكل وتطيل عمر خدمة المركبة، وذلك من خلال اعتماد عملية طلاء آلية صديقة للبيئة وفعالة.
1) المعالجة المسبقة: إرسال الكابينة الملحومة والإطار إلى ورشة الطلاء، وإجراء عمليات إزالة الشحوم والفوسفات والغسيل بالماء وغيرها من العمليات بالتتابع لإزالة الزيوت والشوائب السطحية، وتعزيز التصاق الطلاء، والتحضير للطلاء اللاحق.
2) الطلاء الكهربائي: يتم اعتماد عملية الطلاء الكهربائي الكاثودي لإجراء طلاء كهربائي كامل على الهيكل والإطار، مما يشكل طبقة أساسية موحدة مضادة للتآكل، والتي يمكنها مقاومة التآكل بشكل فعال، وتحسين متانة الهيكل، كما أن تأثير الطلاء يفي بمعايير سيارات الركاب.
3) رش الطبقة الوسطى والطبقة النهائية: نعتمد عملية رش طلاء مائي متطورة عالميًا، وهي عملية صديقة للبيئة وموفرة للطاقة، وتتميز بلون موحد. يتم رش الطبقة الوسطى والطبقة النهائية بواسطة روبوتات رش آلية، ويمكن رش ألوان وشعارات مختلفة حسب متطلبات الطلب. بعد الرش، تُنقل المنتجات إلى غرفة التجفيف لتجفيفها بدرجة حرارة عالية لضمان نعومة سطح الطلاء وعدم تقشره.
4) فحص الطلاء: بعد التجفيف، يتم فحص سطح طلاء الهيكل للتأكد من عدم وجود ترهل أو اختلاف في اللون أو خدوش أو أي مشاكل أخرى. تُعاد معالجة المنتجات غير المطابقة للمواصفات وإصلاحها لضمان مطابقة جودة الطلاء للمعايير.
عملية التجميع النهائية: تجميع ودمج المركبة بالكامل
1) توزيع المكونات: يتم تحقيق التوزيع الآلي للمكونات من خلال 166 عربة نقل آلية (AGV). تستطيع هذه العربات حمل ما يقارب 10 أطنان، وتحديد المسارات تلقائيًا، وتجنب العوائق، والشحن اللاسلكي أثناء الحركة، مما يتيح نقل المواد بمرونة في كل محطة عمل. في الوقت نفسه، وبالاعتماد على "نظام النقل الجوي ثلاثي الأبعاد"، يتم إرسال عربات نقل آلية بألوان ونماذج مختلفة لتلبية الاحتياجات المخصصة.
2) تجميع الهيكل: أولاً، يتم تجميع الهيكل على خط التجميع النهائي، ثم تركيب المكونات الأساسية مثل المحاور، وأنظمة التعليق، والمحركات، وعلب التروس، وأعمدة الدفع، وأنظمة الفرامل، وأنظمة الوقود بالتتابع. ويتم تجميع جميع المكونات بدقة وفقًا لمعايير العملية لضمان اتصال محكم وأداء مستقر.
3) تجميع وتركيب الكابينة: يتم تجميع المكونات الداخلية للكابينة، بما في ذلك المقاعد وعجلة القيادة والعدادات وأسلاك التوصيل ومكيفات الهواء، على خط تجميع منفصل. بعد ذلك، يتم التحكم بدقة في الكابينة المراد تركيبها على الهيكل عن طريق جهاز تحكم عن بعد، وإتمام تثبيت نقاط التوصيل. تتم العملية بسلاسة تامة.
4) تجميع المكونات الأخرى: تركيب المكونات الخارجية كالعجلات والإطارات والأضواء والمصدات ومرايا الرؤية الخلفية بالتتابع، بالإضافة إلى توصيل مختلف الأنابيب والخطوط، لضمان اكتمال جميع مكونات المركبة وجاهزيتها للعمل. تضم ورشة التجميع النهائية أكثر من 300 عملية، وتُنجز كل عملية في غضون 5 دقائق لتحقيق تعاون فعال.
5) التوافق المرن: يُعدّ خط التجميع النهائي هذا أول خط تجميع نهائي ذكي ومرن في الصين، حيث يُمكنه تحقيق الإنتاج المشترك لنماذج متعددة الطاقة مثل الديزل والغاز الطبيعي والهيدروجين. يصل الإنتاج اليومي للخطين إلى 300 وحدة، أي ما يعادل إنتاج مركبتين كل 5 دقائق.
ثالثًا: وصلة الفحص والتشغيل
1) الفحص الثابت : فحص مظهر المركبة وتجميع المكونات، والتحقق مما إذا كان سطح الطلاء واللحامات وأجزاء التوصيل وما إلى ذلك تفي بالمعايير؛ والكشف عما إذا كانت كل الأنابيب والخطوط غير مسدودة ومتصلة بإحكام؛ والتحقق مما إذا كانت الوظائف الداخلية للكابينة وشاشة عرض العدادات طبيعية.
2) الفحص الديناميكي : قيادة السيارة إلى مسار الاختبار لإجراء اختبارات القيادة بدون حمولة وحمولة كاملة، واختبار المؤشرات الأساسية مثل قوة المحرك، وتغيير تروس ناقل الحركة، وأداء الفرامل، وأداء التوجيه، وثبات نظام التعليق، والتأكد من أن السيارة تعمل بسلاسة، وتعمل بمرونة، وتكبح بشكل موثوق.
3) التفتيش الخاص : إجراء عمليات تفتيش خاصة لمختلف الطرازات (مثل الشاحنات الثقيلة الجديدة التي تعمل بالطاقة)، وإجراء عمليات تفتيش شاملة على مؤشرات حماية البيئة وأداء السلامة للمركبة لضمان الامتثال لمعايير الجودة الدولية ومتطلبات الشهادات ذات الصلة.
4) إعادة العمل والإصلاح : إعادة العمل والإصلاح في الوقت المناسب للمشاكل التي تم العثور عليها في الفحص، وإجراء فحص آخر بعد الإصلاح حتى تصبح جميع المؤشرات مؤهلة، مما يضمن جودة كل مركبة تغادر المصنع.
رابعاً: وصلة التخزين
1) تنظيف المركبات ووضع العلامات عليها : تنظيف المركبات المؤهلة تنظيفًا كاملاً لإزالة الغبار والبقع الناتجة أثناء عملية الإنتاج، ولصق المستندات ذات الصلة مثل شعارات المركبات ولوحات الأسماء وشهادات المطابقة، واستكمال إدخال معلومات المركبة وحفظها.
2) إدارة المستودعات : إرسال المركبات المؤهلة إلى مستودع المنتج النهائي، وإجراء إدارة المخزون من خلال نظام رقمي، وتحديث معلومات المخزون في الوقت الفعلي، وتحقيق إمكانية تتبع دورة حياة المركبات بالكامل.
خامساً: الخصائص الأساسية لعملية الإنتاج
1) مستوى ذكاء عالٍ: تُستخدم معدات ذكية مثل الروبوتات وعربات النقل الآلية وأنظمة التحكم المركزية في جميع مراحل العملية. تصل نسبة أتمتة العمليات الأساسية كالحام والختم والطلاء إلى 100%، مما يُحسّن كفاءة الإنتاج بشكل كبير ويرفع إنتاجية الفرد بنسبة 15%.
2) الإنتاج المرن: يمكنه تحقيق الإنتاج المشترك لنماذج متعددة المنصات، ومتعددة النماذج، ومتعددة الطاقة، مما يلبي احتياجات الطلبات المخصصة والكميات الصغيرة، ويتكيف مع الاحتياجات المتنوعة للسوق.
3) التحكم الكامل في العملية: من خلال منصة التصنيع الذكية، يتم دمج ست وحدات تشمل التخطيط والإنتاج والعملية والجودة، مما يحقق إدارة شفافة ورقمية لعملية الإنتاج بأكملها، ويصل معدل تأهيل العمليات الرئيسية إلى 100٪.
4) الكفاءة وتوفير الطاقة: اعتماد تقنيات صديقة للبيئة وموفرة للطاقة مثل الطلاء المائي، وإمدادات الطاقة الكهروضوئية، ومركبات النقل الآلية اللاسلكية، وتحسين وتيرة الإنتاج لتحقيق خفض التكاليف وتحسين الكفاءة والتصنيع الأخضر في آن واحد.